Metal Şekillendirme Yöntemi——Döküm

Sıvı metalin bir parçanın şekline ve boyutuna uygun bir kalıp boşluğuna döküldüğü ve daha sonra soğutulup katılaştırılarak boş veya parça elde edildiği bir üretim yöntemine genellikle sıvı metal şekillendirme veya döküm denir.Örneğin ürünlerimiz:fren dişi ters havşa hortumu, an6 / an8 an10dişiden erkeğe çift tel yağ devresi modifikasyon konnektörü, An3 / an4 / an6 / an8 / an10dişi parlama salıncak modifiye çift taraflı dişi alüminyum çift tel.

Proses akışı: sıvı metal → kalıp doldurma → katılaşma büzülmesi → döküm

İşlem özellikleri:

1. Özellikle karmaşık iç boşluk şekillerine sahip ürünler olmak üzere, keyfi karmaşık şekillere sahip ürünler üretebilir.

2. Güçlü uyarlanabilirlik, sınırsız alaşım türleri ve neredeyse sınırsız döküm boyutları.

3. Geniş malzeme kaynağı, atık ürünlerin yeniden eritilmesi ve düşük ekipman yatırımı.

4. Yüksek ıskarta oranı, düşük yüzey kalitesi ve kötü çalışma koşulları.

Döküm sınıflandırması:

(1) Kum dökümü

Kum kalıplarında döküm üretmek için bir döküm yöntemi.Çelik, demir ve çoğu demir dışı alaşımlı dökümler kum dökümü ile elde edilebilir.

Teknik özellikler:

1. Özellikle karmaşık iç boşluklar olmak üzere karmaşık şekillere sahip boşluklar yapmak için uygundur;

2. Geniş uyum ve düşük maliyet;

3. Dökme demir gibi zayıf plastisiteye sahip bazı malzemeler için, parçalarını veya boşluklarını imal etmek için tek şekillendirme işlemi kum dökümdür.

Uygulama: otomotiv motor silindir bloğu, silindir kapağı, krank mili ve diğer dökümler

(2) Hassas döküm

Genel olarak, bir kalıbın eriyebilir malzemelerden yapıldığı, bir kalıp kabuğu yapmak için kalıbın yüzeyinde birkaç refrakter malzeme tabakasının kaplandığı ve daha sonra kalıbın kalıp kabuğundan eritildiği bir döküm şemasını ifade eder. yüksek sıcaklıkta kavurma işleminden sonra kumla doldurulabilen ve dökülebilen, ayrılma yüzeyi olmayan bir kalıp elde etmek için.Genellikle “kayıp mum dökümü” olarak adlandırılır.

avantaj:

1. Yüksek boyutsal doğruluk ve geometrik doğruluk;

2. Yüksek yüzey pürüzlülüğü;

3. Karmaşık bir şekle sahip bir döküm yapmak mümkündür ve döküm alaşımı sınırlı değildir.

Dezavantajları: karmaşık süreç ve yüksek maliyet

Uygulama: Karmaşık şekillere, yüksek doğruluk gereksinimlerine sahip veya türbin motor kanatları gibi başka şekillerde işlenmesi zor olan küçük parçaların üretimine uygulanabilir.

(3) Basınçlı döküm

Erimiş metali yüksek hızda hassas bir metal kalıp boşluğuna bastırmak için yüksek basınç kullanılır ve erimiş metal bir döküm oluşturmak için basınç altında soğutulur ve katılaştırılır.

avantaj:

1. Basınçlı döküm sırasında metal sıvının yüksek basınç ve hızlı akış hızı

2. İyi ürün kalitesi, istikrarlı boyut ve iyi değiştirilebilirlik;

3. Yüksek üretim verimliliği, döküm kalıbının daha fazla kullanım süresi;

4. Seri üretime uygundur ve iyi ekonomik faydalara sahiptir.

Dezavantajları:

1. Dökümlerin ince gözenekler ve büzülme gözenekliliği üretmesi kolaydır.

2. Basınçlı döküm düşük plastisiteye sahiptir ve darbe yükü ve titreşim altında çalışmak için uygun değildir;

3. Basınçlı döküm için yüksek erime noktalı alaşım kullanıldığında, kalıp ömrü düşüktür ve bu da basınçlı döküm üretiminin genişlemesini etkiler.

Uygulama: Basınçlı döküm ilk olarak otomobil endüstrisi ve enstrüman endüstrisinde uygulanmış ve daha sonra yavaş yavaş tarım makineleri, takım tezgahı endüstrisi, elektronik endüstrisi, ulusal savunma sanayi, bilgisayar, tıbbi ekipman, saat, kamera, günlük hırdavat gibi çeşitli endüstrilere yayılmıştır. diğer endüstriler.