Kaynak hatlarının ana nedenleri şunlardır: erimiş plastik kalıp boşluğunda kesici uçlar, delikler, süreksiz akış hızına sahip alanlar veya kesintili dolum akışına sahip alanlarla karşılaştığında, çoklu eriyiklerin birleşmesi;Geçit enjeksiyon kalıbı dolumu gerçekleştiğinde, malzemeler tamamen kaynaşamaz.Örneğin, elektrikli cihaz kabuğu,pirinç ocak kabuğu, sandviç makinesi plastik kabuk, plastik ayakkabı rafı,otomobil OEM ön tampon, vb. Ardından, kaynak hatlarının belirli nedenlerini ve bunlara karşılık gelen çözümleri paylaşacağız.
1. Sıcaklık çok düşük
Düşük sıcaklıktaki eriyik, zayıf manevra ve birleşme performansına sahiptir ve kaynak hatları oluşturmak kolaydır.Bu bağlamda, namlu ve nozulun sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir veya malzeme sıcaklığının yükselmesini desteklemek için enjeksiyon döngüsü uzatılabilir.Aynı zamanda kalıptan geçen soğutma suyu miktarı kontrol edilmeli ve kalıp sıcaklığı uygun şekilde arttırılmalıdır.
2. Kalıp kusurları
Kalıba dökme sisteminin yapısal parametreleri, erimiş malzemenin füzyon durumu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, çünkü zayıf füzyon, esas olarak erimiş malzemenin sapması ve birleşmesinden kaynaklanır.Bu nedenle, mümkün olduğu kadar az sapmaya sahip kapı formu benimsenmeli ve kapı konumu, tutarsız kalıp doldurma hızını ve kalıp dolgu malzemesi akışının kesintiye uğramasını önlemek için makul bir şekilde seçilmelidir.Mümkünse, bir nokta kapısı seçilmelidir, çünkü bu kapı birden çok malzeme akışı üretmez ve erimiş malzeme iki yönden yakınsamaz, bu da kaynak işaretlerinden kaçınmak kolaydır.
3. Zayıf kalıp egzozu
Bu tür bir arıza meydana geldikten sonra, öncelikle kalıbın egzoz deliğinin erimiş malzemenin katılaşmış ürünü veya başka nesneler tarafından tıkanıp tıkanmadığını ve kapıda yabancı madde olup olmadığını kontrol edin.Tıkanma giderildikten sonra karbonatlaşma noktası hala görünüyorsa, kalıp toplama noktasına bir egzoz deliği eklenmelidir.Kapıyı yeniden konumlandırarak veya kapatma kuvvetini uygun şekilde azaltarak ve egzoz boşluğunu artırarak da hızlandırılabilir.Proses işleyişi açısından malzeme sıcaklığının ve kalıp sıcaklığının düşürülmesi, yüksek basınçlı enjeksiyon süresinin kısaltılması ve enjeksiyon basıncının düşürülmesi gibi yardımcı önlemler de alınabilir.
4. Kalıp ayırıcının uygunsuz kullanımı
Çok fazla kalıp ayırıcı veya yanlış çeşitlilik, plastik parçaların yüzeyinde kaynak izlerine neden olur.Enjeksiyon kalıplamada, az miktarda kalıp ayırıcı genellikle sadece dişler gibi kalıptan çıkarılması kolay olmayan parçalara eşit olarak uygulanır.enjeksiyon plastik özel PA6 somun)Prensip olarak, ayırıcı madde miktarı en aza indirilmelidir.Çeşitli kalıp ayırıcıların seçimi, kalıplama koşullarına, plastik parçaların şekline ve ham maddelerin çeşitliliğine göre belirlenmelidir.
5. Mantıksız plastik yapı tasarımı
Plastik parçaların duvar kalınlıkları çok ince tasarlanırsa, kalınlıkta büyük farklılıklar ve çok fazla ekleme olabilir, bu da zayıf kaynaşmaya neden olur.Bu nedenle plastik parçaların şekil yapısı tasarlanırken, plastik parçaların en ince kısmının kalıplama sırasında izin verilen minimum et kalınlığından daha büyük olmasına dikkat edilmelidir.Ayrıca kesici uç kullanımı en aza indirilmeli ve duvar kalınlığı mümkün olduğu kadar üniform olmalıdır.
Gönderim zamanı: 19 Temmuz 2022